Analyse der Kernmotorkomponenten: Statorlaminierungen, Rotorlaminierungen und Statorkerne

Als kritische Träger für die Energieumwandlung in Motoren wirkt sich die Leistung von Statorlamellen, Rotorlamellen und Statorkernen direkt auf die Energieeffizienz und Betriebsstabilität des Motors aus. Nachfolgend finden Sie eine kurze Analyse dieser Komponenten im Hinblick auf Produkteigenschaften, Kernherstellungsprozesse und Anwendungsszenarien.

In jüngster Zeit hat die heimische Industrie für Statorlamellen, Rotorlamellen und Statorkerne eine stetige Entwicklungsdynamik beibehalten, angetrieben durch die doppelten Faktoren der Expansion der neuen Energiefahrzeugindustrie und der Vertiefung der industriellen Energiesparpolitik in China. Relevante Daten zeigen, dass der Marktumfang der chinesischen Stator- und Rotorlaminierungsindustrie im Jahr 2024 55 Milliarden RMB erreichte und damit im Vergleich zum Vorjahr ein stetiges Wachstum erzielte. Dabei liegt der Anwendungsanteil im Bereich der Fahrzeuge mit neuer Energie bei über 35 % und hat sich zur zentralen Triebkraft für das Wachstum der Branche entwickelt. Alle drei Produkte verwenden Siliziumstahl als Kernbasismaterial und verlassen sich auf die Vorteile von Siliziumstahl, einschließlich geringer Hystereseverluste und hoher magnetischer Permeabilität, um eine effiziente Umwandlung elektrischer Energie in mechanische Energie zu erreichen. Statorlamellen und Rotorlamellen sind die Grundeinheiten für die Kernformung und werden durch Präzisionsstanzen hergestellt. Statorkerne werden durch Stapeln und Zusammenbauen von Statorlamellen gebildet, die den Kernteil des Motormagnetkreises bilden. Das Produktdesign konzentriert sich auf die Richtung dünner Spurweite und hoher Präzision, um sich an die Magnetkreisanforderungen von Motoren mit unterschiedlichen Leistungswerten anzupassen.

Die Kernproduktionsprozesse konzentrieren sich auf Präzisionsstanzen und genaue Montage. Laserschneiden, progressives Hochgeschwindigkeits-Stanzprägen und andere Verfahren werden häufig für die Laminierungsverarbeitung eingesetzt, um Maßkonsistenz und Formpräzision sicherzustellen. Bei der Montage von Statorkernen erfolgt die Fixierung durch Selbstbinden, Nieten oder Schweißen, und in einigen Fällen wird der Wickelprozess angewendet, um die Materialausnutzungsrate und die strukturelle Stabilität zu verbessern. Die gängigen Verarbeitungsgeräte verfügen über einen hohen Automatisierungsgrad, der einen kontinuierlichen Betrieb vom Schneiden des Grundmaterials bis zur Endbearbeitung des fertigen Produkts ermöglicht und so eine hohe Produktausbeute gewährleistet.

Diese Produkte werden in vielen Bereichen eingesetzt: Im Bereich der Fahrzeuge mit neuer Energie werden sie an Permanentmagnet-Antriebsmotoren angepasst, die ein geringes Gewicht und eine hohe Effizienz erfordern; im Bereich der Industrieausrüstung werden sie in verschiedenen Industriemotoren eingesetzt, die den Anforderungen an einen stabilen Betrieb unter hoher Last gerecht werden müssen; im Bereich der Haushaltsgeräte Der Schwerpunkt liegt auf Indikatoren für geringen Lärm und niedrigen Energieverbrauch. Darüber hinaus spielen sie auch eine wichtige Rolle in den Motoren neuer Energieerzeugungsanlagen, wie Windkraft und Photovoltaik-Stromerzeugung.

Die Materialauswahl hat einen erheblichen Einfluss auf die Produktleistung. Siliziumstahl von renommierten Marken wie Baowu und Wuhan Iron and Steel ist die Mainstream-Wahl. Seine stabilen magnetischen Eigenschaften und Korrosionsbeständigkeit können die Betriebseffizienz und Lebensdauer von Motoren verbessern. Mit der wachsenden Nachfrage nach hocheffizienten Motoren steigt der Anwendungsanteil von hochwertigem Siliziumstahl mit geringem Eisenverlust und hoher magnetischer Permeabilität allmählich an, was die kontinuierliche Optimierung der Produktleistung vorantreibt.

In Zukunft werden sich die Produkte in Richtung einer präziseren Maßsteuerung, einer besseren Energieeffizienzleistung und einer größeren Anpassungsfähigkeit an individuelle Anforderungen entwickeln. Durch technologische Innovationen und Materialaufbereitung wird der Energieverlust weiter reduziert und der Anwendungsbereich im Bereich der Herstellung hochwertiger Geräte erweitert.